查看详情>> 第一部分：精益化生产介绍 1.生产方式的演变 2.为什么要精益—竞争的结果 3.精益的历史 4.精益和其他生产管理理论的关系 5.精益看上去是什么样子 视觉化、流动、持续改善、小组活动 案例分析 6.精益的五大原则 价值、价值流、流动、需求拉动、完美 案例分析 7.精益的两大工具 准时化、自动化 练习：精益化生产工具的应用范围和五大原则的理解 第二部分：如何走向精益化——价值和价值流 1.价值和浪费 产生价值的四种操作 案例分析 浪费的三种主要形式 7大MUDA 案例分析 2.消除浪费的主要步骤 案例分析 3.工厂推行精益的具体思路——价值流图 价值流图的主要要素 绘制价值流图的工具 价值流图的绘制步骤 学会用价值流图析来全面分析企业 4.精益需要什么样的以人为本的文化 5.领导层如何支持精益 讨论：如何在企业推行精益化生产 第三部分：精益化的生产流程——流动和需求拉动 1.流动的概念：前推还是后拉 游戏演练 2.流动的驱动力 3.流动的前提 4.流动的度量 5.流动的三个层次，什么是最有效的流动 6.流动的主要工具：看板的使用 练习：看板实战演练 7.阻碍流动问题的解决方案 蓄水池和运输工具的合二为一  物料超市的目视管理 案例分析 多次少量的运输方法 专机的效率和流水线整体效率 案例分析 第四部分：现场精益化的推行——视觉化管理 1.生产现场可视化管理 2.可视化管理的概念与目的 3.可视化管理的五大要点 4.可视化管理的工作步骤 5.可视化管理的策略与技巧 6.可视化管理的内容 图片案例分析 现场布局可视化推行要领 定置图绘制的原则 现场布局可视化常用的方法 现场物品的可视化管理 安全的可视化管理 设备的可视化和标准化 规章制度、工作标准与技术文件的公开化 工作任务与完成情况的图表化 生产作业控制手段的形象直观与使用方便化 现场人员着装的统一化与实行挂牌制度 管理展示板 练习：现场可视化实战演练 第五部分:尽善尽美——问题意识和持续改善 1、 没有问题是最大的问题 2、 什么才是问题？问题的分类 3、 现场改善的六大指标 4、 如何准确的界定问题 5、如何准确全面地描述问题 5、 5问真因分析法 【案例】问题得到解决的五个条件 7、运用鱼刺图或系统图分析要因 8、 要因分析和对策拟定 Ø 【案例】 9、改善的流程和qcc介绍   第六部分：培养精益化人才 1.精益意识远重于精益工具 2.精益成功实施的意识构造 3.精益需要有问题意识的员工 案例故事 4.固化员工的良好习惯、多能工的培养 案例分析 5.技能训练的推进体系 6.指导员工的方式——OJT 案例分析 7.利用正确的管理方式帮助员工提高 练习：帮助员工成长的管理方式选择 8.丰田的魔鬼十训

查看详情>> 第一部分：精益化生产介绍 1.生产方式的演变 2.为什么要精益—竞争的结果 3.精益的历史 4.精益和其他生产管理理论的关系 5.精益看上去是什么样子 视觉化、流动、持续改善、小组活动 案例分析 6.精益的五大原则 价值、价值流、流动、需求拉动、完美 案例分析 7.精益的两大工具 准时化、自动化 练习：精益化生产工具的应用范围和五大原则的理解 第二部分：精益生产提出的七大浪费现象分析 1.浪费定义及类型 2.七大浪费分析 制造过多早的浪费及降低手法 等待浪费及降低手法 搬运浪费及降低手法 库存浪费及降低手法 不良浪费及降低手法 动作浪费及降低手法 加工浪费及降低手法 案例分析 分组研讨：企业中存在的浪费现象及消除手法 第三部分：消除七大浪费的主要工具 1.现场改善的定义 2.现场改善领域及关注要点 3.生产线平衡分析与瓶颈改善 4.动作分解与动作效率的改善 5.标准化作业及标准化作业组合表 6.IE动作效率运用举例  现场料架、线体布置与物流改善

查看详情>> 1.多品种小批量生产概论 为什么采用精益生产? 精益定义 精益的历史背景 世界级企业的绩效指标 可测量的精益生产投资回报率 精益工具：将问题转化为机遇 持续改善 精益思维十大戒 2.  生产中的7种浪费 实例 原因 成本 现场浪费观察 3.  及时制概论 批量 vs. 流动 流线化生产的条件与创建 单件流的优点 采用流动来驱动改进 4.  现场环境:5S及可视化管理 5S简介 5S及可视化成功案例 5S活动推展 5.  设备方面：自主维护和快速切换 TPM简介 OEE计算及测量系统设立 自我维护及小组设立 快速切换的的步骤 6.  人员方面：标准作业（Standard operation） 定义关键路线 计算节拍时间 工艺优化 标准作业组合表 培训矩阵表 7.  物料方面：看板和超市管理 超市管理(supermarket) 双料盒管理（2 bin system） C类物品管理（C parts management） 物料组合管理(material Kitting) 看板系统简介 看板系统设计 实例演练（模范生产线） 8.  工艺方法：平顺化生产（ Heijunka） 平顺化计划原理介绍 车间排产计划  实例演练

查看详情>> 一、主要解决问题 1.生产效率不高 2.不了解工业工程的基本方法 3.不了解多品种小批量生产方式下IE手法如何运用。 4.没有准确的作业测定的方法 5.生产管理粗放，缺乏精细化的工具 二、核心内容 1.树立优化生产的全局观；学会发现并提高生产效率的技术； 2.掌握以工程技术为基础与科学管理的有机结合来发现问题、解决问题、预防问题的技巧； 3.提高学员现场管理和现场改善、创新的能力。 三、课程大纲 一、工业工程概述 1、 工业工程的定义 2、 工业工程的主要内容 3、 工业工程的五大意识 4、 工业工程的ABCDEF法则 5、 工业工程QCDSF目标 6、 改善的基础3S 二、五五法和问题意识 1、 没有问题是最大的问题 2、 什么才是问题？问题的分类 3、 现场改善的六大指标 4、 如何准确的界定问题 5、 问题得到解决的五个条件 6、 工业工程的基本工具：五五法、防错法 【案例分析】 三、程序分析和流程图法 1、 程序分析的种类和工具 2、 流程图符号和画法 3、 程序分析的原则 4、 工业程序图 【案例分析】 5、 流程程序图 【案例分析】 6、 线平衡分析 线平衡案例 7、 管理事务分析 【案例分析】 四、操作分析中的人机法和双手法 1、 操作分析的研究对象、研究目的和具体步骤 2、 人机操作分析图 闲余能量分析 标准作业组合表 【案例分析】 3、 联合分析操作图 目的和作用 具体画法 案例分析 4、 双手操作分析图 目的和作用 具体画法 案例分析 五、动作分析和动改法 1、 动作分析的步骤 2、 动作分析的方法 3、 18种动作要素分解 4、 动作要素改善的步骤 5、 动作要素改善的10条原则 【案例分析】 六、作业测定和抽查法 1、 作业测定的对象和方法 2、 标准时间和宽放时间 3、 秒表法实施的七大步骤 【案例分析】 4、 预定标准时间法 5、MOD法和动素分析 【案例分析】

查看详情>> 一、标准作业的建立 1.标准作业推行的背景和目的 2.标准作业的三要素 标准手顺 标准工时 标准手持量 3.标准作业的三件套 工序能力表 【案例分析】 标准作业组合表 【案例分析】 标准作业表 【案例分析】 二、标准作业时间的测量 1、 作业测定的对象和方法 2、 标准时间和宽放时间 3、 秒表法实施的七大步骤 【案例分析】 4、 预定标准时间法 5、MOD法和动素分析 【案例分析】 三、生产线平衡 1、 为什么要实施生产线平衡 2、 生产线平衡定义 生产线平衡所涉及的概念讲解 平衡率及稼动损失率 生产线平衡的衡量指标 山积图 3、 生产线平衡实施步骤 【案例分析】 4、 生产线平衡实施要点 【案例分析】 5、 生产线平衡法则ECRS 四、瓶颈工序改善技巧 1、 操作现状记录 2、 “增值”与“不增值”操作判定 3、 布置分析 【案例分析】 4、 搬运分析 【案例分析】 5、 双手操作分析 【案例分析】 6、 动作分析 【案例分析】 提高设备利用率

查看详情>> 一 成本的构成与控制手段 什么是成本及成本管理的主要内容 成本观念的更新和现代成本控制 控制成本能够为企业生产经营带来什么 工厂成本管理与控制的关键点 制造成本降低的主要手段和常用管理工具： 改进质量和改进生产力 降低库存和缩短生产线 减少机器停机时间和减少空间 消除浪费和降低生产交期 直接材料成本之降低 节省直接人工成本 吸收销管费用及间接人工费用 改善设备配置降低成本 现场改善是成本降低的基础 二 生产现场影响成本的因素   浪费定义及类型 企业生产过程中存在的八浪费： 1）过量(早)生产    2）停工等待         3）无效的搬运  4）库存            5）工艺流程不合理   6）无效动作 7）不合格产品      8）管理不到位  分组研讨：企业中存在的浪费现象及消除手法     三 如何通过消除浪费降低成本 现场改善的定义 现场改善领域及关注要点 生产线平衡分析与瓶颈改善 动作分解与动作效率的改善 标准时间预设：模特法（MODAPTS）简介 模特法原理与IE动作效率运用举例 现场料架、线体布置与物流改善     现场快速换型的方法 快速换型案例分析   四 设备成本管理 设备成本的组成分析 设备效率对设备成本的影响 整体设备效率（OEE）定义及计算方法 设备效率损失成本计算 低设备效率改善实例分析 降低设备成本的方法   五 质量成本管理 质量管理的误区 降低不良率的对策 什么是质量成本 如何降低质量成本 零缺陷与质量成本 生产管理如何推行零缺陷 什么是防错法（愚巧法） 如何应用防错法   六 现场改善的流程、工具和体系   现场常见问题 问题意识和改善意识 问题改善的思考步骤 5W1H提问法 问题解决流程 问题的分析方法 寻找问题真因的案例讨论（练习） 解决问题程序 解决问题的标准 PDCA循环 解读改善流程 Kaizen体系

查看详情>> 一 成本的构成与控制手段 1.什么是成本及成本管理的主要内容 2.成本观念的更新和现代成本控制 3.控制成本能够为企业生产经营带来什么 4.工厂成本管理与控制的关键点 5.制造成本降低的主要手段和常用管理工具： 改进质量和改进生产力 降低库存和缩短生产线 减少机器停机时间和减少空间 消除浪费和降低生产交期 直接材料成本之降低 节省直接人工成本 吸收销管费用及间接人工费用 改善设备配置降低成本 现场改善是成本降低的基础 二 生产现场影响成本的因素   1.浪费定义及类型 2.企业生产过程中存在的八浪费： 1）过量(早)生产2）停工等待 3）无效的搬运  4）库存5）工艺流程不合理 6）无效动作 7）不合格产品8）管理不到位  分组研讨：企业中存在的浪费现象及消除手法     三 如何通过消除浪费降低成本 1.生产线平衡分析与瓶颈改善 2.动作分解与动作效率的改善 3.标准时间预设：模特法（MODAPTS）简介 4.模特法原理与IE动作效率运用举例 5.现场料架、线体布置与物流改善 6.现场快速换型的方法 7.快速换型案例分析   四 设备成本管理 1.设备成本的组成分析 2.设备效率对设备成本的影响 3.整体设备效率（OEE）定义及计算方法 4.设备效率损失成本计算 5.低设备效率改善实例分析 6.降低设备成本的方法   五 质量成本管理 1.质量管理的误区 2.降低不良率的对策 3.什么是质量成本 4.如何降低质量成本 5.零缺陷与质量成本 6.生产管理如何推行零缺陷 7.什么是防错法（愚巧法） 8.如何应用防错法   六 合理的生产计划和车间排产 1.计划层的含义和优化方法 2.执行层的含义和优化方法 3.操作层的含义和优化方法 4.排产计划的要求 工序的稳定性 预测的前瞻性 变化的可控性 物料的准确性 5.插单和产能不足问题的应对方法 6.单品种、多工序的任务安排 7.多品种、单工序的任务安排 多品种、多工序的任务安排

查看详情>> 第一部分 角色认知----成为一名导师意味着什么？ 1、职场上常见的问题分析。（研讨） 2、管理的意义和职能 3、管理人员的三大角色 4、现代企业对各层级管理者的技能要求 5、运用正确的管理方式帮助员工进步 案例研讨：对不同独立性的员工应该运用什么样的管理方式 6、管理者的类型认知 7、对教导对象的理解：（研讨） 1）刚踏上社会的大学生， 他们眼中的职场，他们的恐惧和期待。 2）他们的价值观和人生观，我们如何和他们互动更有效 第二部分  教导技巧的学习---成为一名导师需要具备怎样的技巧？ 1、成名一名优秀的导师，需要拥有怎样的知识和心态？ 辅导是一个流程 辅导员的4个角色   辅导员需要：全局观念，个人需求－公司需求协调一致   没有不好的学员，只有无能的导师 2、成为一名优秀的导师，需要拥有怎样的教导技巧？   寻找辅导机会（面对新员工可能有的眼高手低？面对困难时的消极情绪？调整员工的状态等）   评估辅导需求   制定辅导计划   辅导中反馈的６条黄金法则   重要的辅导提示   实施OJT的着眼点（案例分析：“准备方法”，“工作指导的4阶段法”） 第三部分 沟通能力的提升---怎样的沟通是有效的？ 1、沟通与个人事业成功 2、沟通的定义和要素 3、鸡蛋碰石头（游戏） 4、沟通的四个重要观念 5、迷你管理游戏（角色扮演）讨论： 管理沟通过程的目标设定和分解 有效沟通的查核表 沟通中的信息平衡和乔哈视窗 良好沟通与不良沟通对照表 6、沟通过程中的聆听和反馈 7、赞美和批评的技巧 8、员工激励的基本方法 9、常见的沟通与激励问题和解决技巧（自由发言）